1.薄壁型和标准型催化剂的选择
薄壁型催化剂由于壁厚要比标准型催化剂平均小25%以上，相同孔数时，其孔径要比标准型大5%左右，烟气及飞灰的通过性较好，几何比表面积大，所需工程用量较少。国际上某些知名的催化剂制造商比较推崇薄壁型催化剂，国内一些公司也倾向于选择薄壁型催化剂。但是否选用薄壁型催化剂，最重要的依据是飞灰硬度及组成。
当飞灰中SiO2与Al2O3的含量比在2:1左右时，飞灰硬度较大，对催化剂的冲击磨损较严重。如果选用薄壁型催化剂，可能会因磨损严重，发生局部断裂，甚至堵塞。催化剂内壁的磨失减薄是造成催化剂磨损强度下降的主要原因，内壁磨失量占催化剂总磨失量的60%左右。
我国大多数火电机组燃烧工况恶劣，催化剂的再生需求远远大于国外。选型时，不仅要考虑化学寿命期内充足的机械强度，还应考虑催化剂再生所必须的机械强度。在高飞灰条件下，催化剂采用端部硬化，薄壁型催化剂内部通道还存在磨损造成的断裂风险，当硬化部位后的内壁断裂后，就会发生催化剂顶端的塌陷并造成严重堵塞。
一般而言，内壁厚越小，机械破损的风险越高，此类风险并不因端部硬化而缓解。根据我公司的经验，当飞灰浓度超过30g/Nm3时，应选用标准型，壁厚大于1.0mm的催化剂，才能完全满足设计要求的化学寿命和机械寿命，且不会发生积灰堵塞及磨损断裂的危险。
2.不同生产工艺催化剂的选择
高飞灰工况下，催化剂的端部和内壁磨损都会较严重，对于采用浸渍或表面涂覆工艺生产的催化剂，活性组分仅分布在表面，发生磨损后，活性组分丧失较多，活性下降会很快。因此，应尽可能选用活性组分内外完全均一的催化剂。
3.催化剂孔内流速的选择
在超过40g/Nm3的高飞灰工程中，建议催化剂孔内流速可以设计得高一些，约7～8m/s较适宜，利用较高的孔内流速达到一部分吹灰效果。高钙煤燃烧后飞灰粒径更小，粘度更高，也更易产生催化剂积灰，在孔内流速的选取上更应慎重。
但是较高的孔内流速也会带来不利影响。在同样的催化剂用量下，孔内流速较高，意味着烟气和催化剂接触反应的时间较短，脱硝效率较低。或者说，达到同样的脱硝效率，当孔内流速较高时，需要的催化剂用量会相对增加。另外，较高的孔内流速也会造成催化剂磨损加剧，不利于机械强度的保持。
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